Schönenberger Systeme
 
Ideen die bewegen
 

Unsere Handschrift
Systemvorteile
Ihr Mehrwert
Wie wir arbeiten
So rechnen sich Schönenberger Systeme

Abhängig von Ihrem heutigen Ist-Zustand, Ihrer Fertigungszeit, dem Teilespektrum sowie Ihrer lokalen Kostensituation und Ihrer derzeitig verwendeten Transportmittel können sich Schönenberger Systeme bereits in nur wenigen Monaten amortisieren.


Einsparungspotenzial in der Bekleidungsfertigung

Case Studies - Flexible Fertigung Case Studies - Dynamische Lagerung
· Hosenfertigung in Portugal · Prozessoptimierung bei Hemdenhersteller
· Damenoberbekleidung in Slowenien · Optimierung des Zentrallagers
· Herrenhosenfertigung in Italien · Variable Puffer für Produktion
· Brautkleider in Italien · Ersatzteillogistik
Tempo vorlegen
Zwischenlagerung

Hersteller von Gaszählern und Steuerungs- komponenten für Heizungsanlagen

Mit der Installation des SCHÖNENBERGER Systems wurde die wirtschaftliche und platzsparende Zwischenlagerung von Komponenten und ihre automatisierten und zeitlich abgestimmte Zuführung zu den Montage- und Prüfplätzen möglich gemacht.

Über jeweils zwei Lagerkreisel bzw. Senkrechtförderer werden die Teile auf mit Barcodes versehenen Einzeltrolleys in das dreidimensional angelegte Hochlager hinein und wieder heraustransportiert. Das System konnte ohne Flächenerweiterung bei nahezu unbeeinträchtigtem Betrieb aufgebaut werden. Die erhoffte Qualitätssteigerung und Fehlerreduzierung trat in vollem Umfang ein.

Zusätzlich konnte rund die Hälfte der budgetierten Summe durch den Einsatz von Fördertechnik statt der ursprünglich anvisierten Flächenerweiterung eingespart werden.
Zwischenlagerung

Hersteller von Gaszählern und Steuerungs- komponenten für Heizungsanlagen

Mit der Installation des SCHÖNENBERGER Systems wurde die wirtschaftliche und platzsparende Zwischenlagerung von Komponenten und ihre automatisierten und zeitlich abgestimmte Zuführung zu den Montage- und Prüfplätzen möglich gemacht.

Über jeweils zwei Lagerkreisel bzw. Senkrechtförderer werden die Teile auf mit Barcodes versehenen Einzeltrolleys in das dreidimensional angelegte Hochlager hinein und wieder heraustransportiert. Das System konnte ohne Flächenerweiterung bei nahezu unbeeinträchtigtem Betrieb aufgebaut werden. Die erhoffte Qualitätssteigerung und Fehlerreduzierung trat in vollem Umfang ein.

Zusätzlich konnte rund die Hälfte der budgetierten Summe durch den Einsatz von Fördertechnik statt der ursprünglich anvisierten Flächenerweiterung eingespart werden.
Optimierung des Zentrallagers

Bekleidungshersteller aus Deutschland

Vom Zentrallager des Unternehmens aus werden 3.500 nationale wie internationale Fachhändler mit rund 2,8 Mio Einzelteilen im Jahr beliefert.

Durch die Installation des SCHÖNENBERGER Systems wurden die vorhandenen Kapazitäten ausgebaut und die Arbeitsprozesse wie auch Arbeitsbedingungen in mehrerer Hinsicht deutlich verbessert: die Arbeitsbereiche wurden ergonomisch gestaltet, der Zugriff auf die Ware vereinfacht und so die Durchlaufzeiten deutlich verkürzt.

Zum Einsatz kam ein System für Hänge- wie Liegeware, wobei mit den SCHÖNENBERGER Einhängebügeln die Lagerkapazität bei Hosen nahezu verdoppelt werden konnte und die Handlingzeiten erheblich reduziert werden konnten.

Aufgrund der Stockwersverbindung kam es zu einer Erhöhung der Rentabilität der Verkaufsflächen.
Optimierung des Zentrallagers

Bekleidungshersteller aus Deutschland

Vom Zentrallager des Unternehmens aus werden 3.500 nationale wie internationale Fachhändler mit rund 2,8 Mio Einzelteilen im Jahr beliefert.

Durch die Installation des SCHÖNENBERGER Systems wurden die vorhandenen Kapazitäten ausgebaut und die Arbeitsprozesse wie auch Arbeitsbedingungen in mehrerer Hinsicht deutlich verbessert: die Arbeitsbereiche wurden ergonomisch gestaltet, der Zugriff auf die Ware vereinfacht und so die Durchlaufzeiten deutlich verkürzt.

Zum Einsatz kam ein System für Hänge- wie Liegeware, wobei mit den SCHÖNENBERGER Einhängebügeln die Lagerkapazität bei Hosen nahezu verdoppelt werden konnte und die Handlingzeiten erheblich reduziert werden konnten.

Aufgrund der Stockwersverbindung kam es zu einer Erhöhung der Rentabilität der Verkaufsflächen.
Prozessoptimierung

Deutsches Traditionsunternehmen im Bekleidungsbereich

Das Auftragsvolumen des Unternehmens wächst seit Jahren kontinuierlich. Abnehmer für die insgesamt rund 3,5 Mio Hemden und 500.000 Blusen, die im Jahr produziert werden, sind mittlerweile 5.000 Fachhändler weltweit.

Um trotz Erweiterung der Lagerkapazität mit einem gleichbleibenden Personalstamm arbeiten zu können, wurden die Prozesse optimiert und ein SCHÖNENBERGER System installiert: Das Lager wurde neu strukturiert und in Verbindung mit den neu hinzugekommenen Flächen mehr Übersichtlichkeit geschaffen, um einen ungestörten Materialfluss sicherzustellen.

Die Hängefördertechnik wurde dem neuen Materialfluss angepasst und Teilstrecken automatisiert. Auf diese Weise ist das Unternehmen in der Lage, seine Kunden in Deutschland und Österreich innerhalb von 24 Stunden aus dem Servicelager zu beliefern – die weiteren europäischen Exportmärkte innerhalb von 48 Stunden.

Die Neu-, An- und Umbauten fanden bei nahezu uneingeschränktem Betrieb statt.
Ersatzteillogistik

Deutscher Anbieter von Baumaschinen

600.000 Auftragspositionen und 124.000 Sendungen hat das Unternehmen jährlich abzuwickeln, wobei der ständige Zugriff auf 25.000 Ersatzteile und 800 Neugeräte erforderlich ist.

Durch den Einsatz von SCHÖNENBERGER Systemen konnten in den Bereichen Lager, Auftragsbearbeitung und bei der Bestandsverwaltung die Arbeitsabläufe standardisiert und die Durchlaufzeiten erheblich verkürzt werden. Wo früher mit Handwagen gearbeitet wurde, stehen heute 620 m Fahr- und Staustrecken zur Verfügung.

Speziell für Wacker entwickelte Container-Trolleys fahren via Transelastik-Förderer bzw. Schrägförerer die insgesamt acht Kommissionier-Bahnhöfe an. Ihre durchschnittliche Geschwindigkeit beträgt 10 m/min.

Die Trolleys können mit bis zu 80 kg Gewicht beladen werden und sind mit dem Lieferschein sowie codierten Informationen was den Kommissionier- und Verpackungsbereich betrifft, versehen.
Ersatzteillogistik

Deutscher Anbieter von Baumaschinen

600.000 Auftragspositionen und 124.000 Sendungen hat das Unternehmen jährlich abzuwickeln, wobei der ständige Zugriff auf 25.000 Ersatzteile und 800 Neugeräte erforderlich ist.

Durch den Einsatz von SCHÖNENBERGER Systemen konnten in den Bereichen Lager, Auftragsbearbeitung und bei der Bestandsverwaltung die Arbeitsabläufe standardisiert und die Durchlaufzeiten erheblich verkürzt werden. Wo früher mit Handwagen gearbeitet wurde, stehen heute 620 m Fahr- und Staustrecken zur Verfügung.

Speziell für Wacker entwickelte Container-Trolleys fahren via Transelastik-Förderer bzw. Schrägförerer die insgesamt acht Kommissionier-Bahnhöfe an. Ihre durchschnittliche Geschwindigkeit beträgt 10 m/min.

Die Trolleys können mit bis zu 80 kg Gewicht beladen werden und sind mit dem Lieferschein sowie codierten Informationen was den Kommissionier- und Verpackungsbereich betrifft, versehen.
Variable Puffer für Produktion

Hersteller von Armaturen und Großteilen

Neubau oder optimierte Nutzung der bestehenden Gebäude war die Aufgabenstellung. Der Kunde war bereit, alternative Techniken zu prüfen.

Das überraschende Ergebnis führte zur Nutzung freier Räume in den Sheds der Produktionshallen. Über jeweils zwei Lagerkreisel und Senkrechtförderer werden die Produktionsteile auf Einzeltrolleys zwischengelagert, sortiert und nach Abruf der Produktion zugeführt.
e-log = Ereignis gesteuerte Logistik: jeder Trolley, mit Barcode versehen, ist ein Unikat.

Diese unkonventionelle Lösung halbierte die ursprünglich vorgesehene Investition.
Damenoberbekleidung in Slowenien

In kürzester Zeit 30% Produktionssteigerung

Mit Schönenberger wird ein Drei-Linien-Konzept an 29 Arbeitsplätzen in der Hosenfertigung und 72 Arbeitsplätzen in der Jackenfertigung entwickelt. Durch Verwendung des C-Bündeltrolleys können auch Blusen, Röcke und Mäntel gefertigt werden.

„Als erstes haben wir Schönenberger Systeme in unserer Hosengruppe eingesetzt, die aus 29 Arbeitsplätzen besteht. Durch die Umstellung auf Hängende Fertigung konnten wir innerhalb von kürzester Zeit 30 % mehr Hosen produzieren – mit derselben Belegung. Daraufhin begannen wir sofort, den Arbeitsfluss in unserer Damenjackenfertigung zu überdenken. Nur wenige Monate nach der Umstellung der Hosenfertigung rüsteten wir auch die Jackenfertigung um. Heute läuft bei uns alles auf der Schiene und wir haben einen optimalen Überblick.“

Amortisationsrechnung

Amortisationsrechnung:

Schönenberger Hängende Fertigung von Damenhosen

Daten der slowenischen Firma:
Nähzeit / Damenhose: 61 Minuten
Damenhose / Tag:  vor Umstellung auf Hängende Fertigung 150 Stück
Kosten der Näherin für das Unternehmen:  
(Daten von 2009)            
 2080 Euro /Monat
(20 Arbeitstage/Monat)
= 104 Euro / Tag (8 h / Tag)
= 13 Euro / Stunde
Amortisationsrechnung: Aus unserer jahrzehntelangen Erfahrung wissen wir, dass 20 % der Nähzeit mit einem Schönenberger System der Hängenden Fertigung eingespart werden können:
d.h. 20 % der Nähzeit = 12,2 Minuten / Damenhose

12,2 Minuten / Hose x 150 Hosen / Tag = 1.830 Minuten / Tag = 30,5 Stunden / Tag = 396,5 Euro / Tag Einsparung
Investition einer Schönenberger Anlage für 28 Arbeitsplätze
= ca 56.000 €
56.000 € geteilt durch 396,5 € / Tag = 141 Arbeitstage

Amortisationszeit = 7,7 Monate
(gerechnet mit 220 Arbeitstagen / Jahr)
Distribution

Nichts wie raus damit!

Distribution bedeutet, dass man häufig bereits vor dem Eintreffen der Ware weiß, wann und in welchen Mengen sie an welche Kunden verteilt werden soll.

Die Steigerung davon ist der e-commerce: hier können rund um die Uhr Aufträge eingehen, die bestellgenau auf schnellstem Wege abgewickelt werden müssen.

Fast wie ein Bumerang kommen ausgesendete Teile mit hoher Wahrscheinlichkeit als Retouren zurück. Die große Herausforderung dieser event-driven logistics (e-log) ist, daß jedes Teil als Unikat behandelt wird.

Die Antwort lautet hier: je geringer der Aufwand, desto besser die Lösung. Dabei können die Prozesse weitgehend automatisiert, aber auch manuelle Tätigkeiten mit eingebaut werden.
Herrenhosenfertigung in Italien

3 Wochen Umstellungszeit – und die Sache läuft

Innerhalb der Fertigung gibt es insgesamt 274 Arbeitsplätze. Das durchgängige Schönenberger System beginnt mit dem Abräumen des Zuschnittes auf 4-etagige Zuschnittgondeln. Nach dem Etikettieren und verschiedenen weiteren Arbeitsgängen in der Vorfertigung werden die Hosen in 10er Bündeln pneumatisch in die Klemmbündeltrolleys geklemmt.

Nach der Bügelei und Qualitätskontrolle gehen die fertigen Hosen in das Fertigwarenlager auf zwei Ebenen, die über einen Schrägförderer miteinander verbunden sind. Mit Hilfe des Einhängebügels hängen somit vier gebugte Hosen übereinander, so dass der zur Verfügung stehende Platz optimal ausgenutzt werden kann.

„Mit dem Einsatz des Schönenberger Systemes in unserer Fertigung planten wir eine Produktionserhöhung von 2.000 auf 2.400 Hosen / Tag, also 20 %. Bald waren wir auf 2.700 Hosen/Tag, es gab aber auch Zeiten, da produzierten wir 3.000 Hosen / Tag, d.h. eine Steigerung um 50 %. Erstaunlich ! Und erfreulich !“


Amortisationsrechnung

Amortisationsrechnung:

Schönenberger Hängende Fertigung von Herrenhosen in Norditalien

Daten der italienischen Firma:
Nähzeit / Herrenhose: 36,2 Minuten
Herrenhosen / Tag:  vor Umstellung auf Hängende Fertigung: 610
Kosten der Näherin für das Unternehmen:  
(Daten von 2009)            
 4320 Euro /Monat
(20 Arbeitstage/Monat)
= 216 Euro / Tag (8 h / Tag)
= 27 Euro / Stunde
Amortisationsrechnung: Aus unserer jahrzehntelangen Erfahrung wissen wir, dass 20 % der Nähzeit mit einem Schönenberger System der Hängenden Fertigung eingespart werden können:
d.h. 20 % der Nähzeit = 7,2 Minuten / Herrenhose

7,2 Minuten / Hose x 610 Hosen / Tag = 4.392 Minuten / Tag = 73,2 Stunden / Tag = 1.976,4 Euro / Tag Einsparung
Investition einer Schönenberger Anlage für 73 Abeitsplätze
= ca 140.000 Euro
140.000 € geteilt durch 1.976,4 € / Tag = 70,8 Arbeitstage

Amortisationszeit = ca. 4 Monate
(gerechnet mit 220 Arbeitstagen / Jahr)

Hosenfertigung in Portugal

Erhebliche Reduktion der Durchlaufzeiten

An 73 Maschinen werden mit 45 Mitarbeitern aufwendige Herrenhosen hergestellt. Das Schönenberger Drei-Linien-Konzept verbindet die einzelnen Näh- und Bügelstationen miteinander. Diese befinden sich auf Podesten, damit die langen Hosenteile zu keiner Zeit den Boden berühren. Mit Hilfe von pneumatischen Be- und Entladestationen können die Trolleys schnell und einfach be- und entladen werden. Die Bündel hängen sicher und fest, Hosenteile können nicht herausfallen.

„ Wir haben die Bündelgrößen grundsätzlich von 20/25 Hosen auf 10 reduziert. Wir nutzen den Klemmbündeltrolley, der uns das Arbeiten im Wasserfallprinzip ermöglicht. Damit sparen wir zum Teil bis zu 40 % unserer Handlingzeiten ein und haben einen klaren Überblick über die Fertigung. Das Schönenberger System hat bei uns zu einer erheblichen Reduktion der Durchlaufzeit geführt.“


Amortisationsrechnung
Amortisationsrechnung:

Schönenberger Hängende Fertigung von Herrenhosen

Daten der portugiesischen Firma:
Nähzeit / Herrenhose: 40-50 Minuten
Herrenhosen / Tag:  vor Umstellung auf Hängende Fertigung: 2.000 Stück
Kosten der Näherin für das Unternehmen:  
(Daten von 2009)            
1.600 Euro /Monat
(20 Arbeitstage/Monat)
= 80 Euro / Tag (8 h / Tag)
= 10 Euro / Stunde
Amortisationsrechnung: Aus unserer jahrzehntelangen Erfahrung wissen wir, dass 20 % der Nähzeit mit einem Schönenberger System der Hängenden Fertigung eingespart werden können:
d.h. 20 % der Nähzeit = 8-10 Minuten / Herrenhose

8-10 Minuten / Hose x 2.000 Hosen / Tag = 16-20.000 Minuten / Tag = 267-333 Stunden / Tag = 2670 – 3.330 Euro / Tag Einsparung
Investition einer Schönenberger Anlage für 274 Arbeitsplätze = ca 420.000 Euro
420.000 € geteilt durch 2.670-3.330 € / Tag = 126 - 157 Arbeitstage

Amortisationszeit = ca. 7 – 8 Monate
(gerechnet mit 220 Arbeitstagen / Jahr)

Aufwändige Fertigung von Brautkleidern

Träume in Weiß - maßgefertigt

Das durchgängige Schönenberger System durchzieht den gesamten Betrieb, vom Zuschnitt über die Vorfertigung bis zur Näherei, die in mehreren Fertigungsgruppen organisiert ist. Ein flexibles Drei-Linien- Konzept verbindet die Gruppen miteinander. Nach der Näherei gehen die aufwändigen Braut- und Abendkleider in die Endbügelei, zum Eintüten und ins dynamische Fertigwarenlager. Die Produktion findet auf drei Ebenen statt, verbunden über einen Aufzug.

„ Unsere Brautkleider sind sehr aufwändig zu fertigen, 300-1100 Ferti-gungsminuten pro Kleid, bei einer hohen Modellvielfalt, exzellenter Verarbeitungsqualität und höchst empfindlichen Materialien wie Seide, Satin und Tüll. Fast jedes Teil wird bei uns auf Maß gefertigt, dabei spielt auch die Durchlaufzeit eine große Rolle.
Zuerst sperrten wir uns gegen eine Umstellung auf eine Hängende Fertigung. Nach Einführung, Umsetzung und gründlicher Einweisung durch die Anwendungsberatung von Schönenberger gehören wir zu den größten Fans dieser innovativen Systeme. Die Angst vor der Umstellung war unbegründet, heute läuft bei uns alles wie am Schnürchen.“

Variable Puffer für Produktion

Hersteller von Armaturen und Großteilen

Neubau oder optimierte Nutzung der bestehenden Gebäude war die Aufgabenstellung. Der Kunde war bereit, alternative Techniken zu prüfen.

Das überraschende Ergebnis führte zur Nutzung freier Räume in den Sheds der Produktionshallen. Über jeweils zwei Lagerkreisel und Senkrechtförderer werden die Produktionsteile auf Einzeltrolleys zwischengelagert, sortiert und nach Abruf der Produktion zugeführt.
e-log = Ereignis gesteuerte Logistik: jeder Trolley, mit Barcode versehen, ist ein Unikat.

Diese unkonventionelle Lösung halbierte die ursprünglich vorgesehene Investition.
Optimierung des Zentrallagers

Traditionsunternehmen im Wandel der Zeit

Das über 175 Jahre alte traditionsreiche Unternehmen hat seine Produktionsstrukturen grundlegend geändert.

Vom einst vollstufigen Textilbetrieb, der von der Erzeugung des Garns bis zum fertigen Bekleidungsteiles alles selbständig produzierte, ist heute am Standort ein modern geführtes Unternehmen mit zentralem Servicelager geworden.

Einzelne Lagerbereiche, in mehrstöckigen Gebäuden, die z.T. mehr als 150 m voneinander getrennt sind, wurden durchgängig mit einem Schönenberger Transportsystem ausgestattet und miteinander verbunden.

Das umfangreiche Sortiment wird liegend und hängend bearbeitet. Vom Zentrallager des Unternehmens aus werden über 350 shops und 3.500 Fachhändler mit über 2,8 Mio Einzelteilen im Jahr beliefert.
Prozessoptimierung bei Hemdenhersteller

Deutsches Traditionsunternehmen im Bekleidungsbereich

Das Auftragsvolumen des Unternehmens wächst seit Jahren. Abnehmer für die insgesamt rund 3,5 Mio Hemden und 500.000 Blusen, die im Jahr produziert werden, sind über 5.000 Fachhändler weltweit.

Die Lagerkapazität sollte bei gleich bleibender Mitarbeiteranzahl optimiert werden. Die Prozesse wurden neu gestaltet und ein Schönenberger System über drei Ebenen installiert.

Das Lager wurde neu strukturiert, weitere Flächen mit eingebunden; Ergebnis ist mehr Übersicht, kürzere Durchlaufzeiten bei verbessertem Materialfluss. Das Produktsortiment ist sehr vielfältig: Blusen und Hemden, alle einzeln verpackt, teils in Kartons, teils hängend gelagert stehen im kundenorientierten Servicelager zum Abruf bereit: Kunden in Deutschland und Österreich werden innerhalb von 24 Stunden beliefert – in die europäischen Exportmärkte innerhalb von 48 Stunden.

Die umfangreichen Arbeiten fanden bei laufendem Betrieb statt.
Optimierung des Zentrallagers

Traditionsunternehmen im Wandel der Zeit

Das über 175 Jahre alte traditionsreiche Unternehmen hat seine Produktionsstrukturen grundlegend geändert.

Vom einst vollstufigen Textilbetrieb, der von der Erzeugung des Garns bis zum fertigen Bekleidungsteiles alles selbständig produzierte, ist heute am Standort ein modern geführtes Unternehmen mit zentralem Servicelager geworden.

Einzelne Lagerbereiche, in mehrstöckigen Gebäuden, die z.T. mehr als 150 m voneinander getrennt sind, wurden durchgängig mit einem Schönenberger Transportsystem ausgestattet und miteinander verbunden.

Das umfangreiche Sortiment wird liegend und hängend bearbeitet. Vom Zentrallager des Unternehmens aus werden über 350 shops und 3.500 Fachhändler mit über 2,8 Mio Einzelteilen im Jahr beliefert.
Ersatzteillogistik

Weltweite Versorgung mit Ersatzteilen

600.000 Auftragspositionen und 124.000 Sendungen hat das in Bayern ansässige Unternehmen jährlich abzuwickeln. Ständiger Zugriff auf 25.000 Ersatzteile und 800 Neugeräte ist dabei erforderlich.

Die Optimierung der Prozesse forderte, die Arbeitsabläufe weiter zu standardisieren, die Durchlaufzeiten zu verkürzen und die Qualität der Auslieferung zu steigern. Wo früher mit Handwagen gearbeitet wurde, fahren heute speziell für den Kunden entwickelte Containertrolleys auf 620 m Fahr- und Staustrecken.

Verschiedene Lagerzonen werden über 12 Kommissionierbahnhöfe
auf unterschiedlichen Ebenen angesteuert.

Die individuell codierbaren Trolleys fahren Wege optimiert von der Aufgabe bis zu den Packplätzen. Sie können mit bis zu 60 kg beladen werden.
Lager

In der Ruhe liegt die Bewegung

Schönenberger versteht unter Lager den vorübergehend "ruhenden Transport" innerhalb der Prozesskette.

Entsprechend zielen Schönenberger Systeme darauf ab, die Lagerung von Einzelteilen als dynamischen, durchgehenden Prozess zu gestalten, der vom Rohwarenlager bis zur Auslieferung beim Endverbraucher reicht.

Bei der Konzeption von Lagerräumen werden Räume vollständig genutzt, nämlich in Länge, Breite UND Höhe! Bei Bedarf in den letzten Winkel.
So lässt sich die Lagerkapazität erhöhen und erspart vielleicht sogar einen Neubau.  > hierzu mehr  
..................................................................................................

!!! Case Study
..................................................................................................
Lagerkapazität

HAKA Fabrikant aus Süddeutschland

Das Unternehmen mit einer Exportquote von 60% produziert rund 800.000 Einzelteile im Jahr. Mit Schönenberger konnten die Lieferzeiten verkürzt, die Qualität der Produkte erhöht, die Kosten gesenkt und die Flexibilität des Unternehmens verbessert werden – und das bei ständiger Lieferbereitschaft.

Das Lager wurde dreistöckig angelegt. So entstand eine Nutzfläche von insgesamt 15.000 qm, auf der rund 500.000 Einzelteile ständig gelagert werden und die bei Bedarf nochmals um 50% erweitert werden kann.

Prozessoptimierung

Deutsches Traditionsunternehmen im Bekleidungsbereich

Das Auftragsvolumen des Unternehmens wächst seit Jahren kontinuierlich. Abnehmer für die insgesamt rund 3,5 Mio Hemden und 500.000 Blusen, die im Jahr produziert werden, sind mittlerweile 5.000 Fachhändler weltweit.

Um trotz Erweiterung der Lagerkapazität mit einem gleichbleibenden Personalstamm arbeiten zu können, wurden die Prozesse optimiert und ein SCHÖNENBERGER System installiert: Das Lager wurde neu strukturiert und in Verbindung mit den neu hinzugekommenen Flächen mehr Übersichtlichkeit geschaffen, um einen ungestörten Materialfluss sicherzustellen.

Die Hängefördertechnik wurde dem neuen Materialfluss angepasst und Teilstrecken automatisiert. Auf diese Weise ist das Unternehmen in der Lage, seine Kunden in Deutschland und Österreich innerhalb von 24 Stunden aus dem Servicelager zu beliefern – die weiteren europäischen Exportmärkte innerhalb von 48 Stunden.

Die Neu-, An- und Umbauten fanden bei nahezu uneingeschränktem Betrieb statt.
Extremanforderungen in der Shoplogistik

Immer im Flow bleiben

Kontrakt- und Shoplogistik unterstützen den stationären Handel.
Die Prozessketten bestehen aus einer Vielzahl von Einzelschritten.

Schönenberger Systeme unterstützen einen „fließenden“ Ablauf: von Warenannahme, Qualitätskontrolle, Umbügeln, Etikettieren, Auffrischen, Auszeichnen, Eintüten, Lagern, Verpacken bis hin zum Versand.

Punktgenau......... am point of sale !
..................................................................................................


!!! Case Study
..................................................................................................

Vom Versandhandel und Ersatzteillogistik
bis e-commerce

Schnell - schneller - SCHÖNENBERGER

Im Grunde erfordern Logistikbereiche wie e-commerce, Versandhandel und Ersatzteillogistik täglich ein kleines Wunder: Tausende und Hunderttausende von Artikeln werden im Sekundentakt gelagert, abgerufen, zugeteilt, verpackt und versandt.

„Hoppla........ schon da – die kleinste Größe, die schrägste Farbe,
für den feinsten Kunden.“

Für Schönenberger sind Aufgabenstellungen dieser Art eine Herausforderung, der sich unsere Systeme immer wieder
gerne und mit Erfolg stellen.
..................................................................................................

!!! Case Study
..................................................................................................
Versandhandel

Eines der größten Versandhäuser Europas für PC Software, Computerzubehör, Druckerpatronen und Lifestyle-Artikel

Mit über 14.000 verschiedenen Artikeln versendet das Unternehmen täglich im Schnitt mehr als 20.000 Pakete. Durch die Installation des SCHÖNENBERGER Systems wurde ein optimaler Mechanisierungsgrad erreicht: das Unternehmen konnte erstmals mit Kapazitätssprüngen umgehen und Leistungssteigerungen erzielen.

Durch die Konstruktion eines Hochregallagers mit Hängefördersystem wurde es möglich, den verfügbaren Raum in seiner ganzen Dimension zu nutzen, wobei die vorhandene Lagereinrichtung weitgehend in das neue System integriert wurde.

Alle Funktionsbereiche, sowohl im Bestands- als auch im Neubau, wurde durch Horizontal- und Schwerkraftförderer sowie den Einsatz von 300 schrägförderbaren Warenträgern mit jeweils 1,5 Kubikmeter Volumen und 80 kg Ladekapazität miteinander verbunden.

Das Ergebnis ist ein Kommissioniersystem mit hoher Fehlertoleranz, bei dem die zentrale Rolle der Mitarbeiter beim Picken und Erfassen der Waren wurde in hohem Maße berücksichtigt und in den Gesamtablauf integriert wurde.
Individueller Warenschlüssel

Schönenberger Intra Logistic System ILS 2100

Die supply chain weitet sich aus: globale Beschaffung und shops überall auf der Welt sind die Herausforderung.

Das neu entwickelte Intra Logistic System ILS 2100 deckt vielfältige Prozesse im Distributions- und Logistik Center ab. Die Betreuung erfolgt häufig im Tages- bzw. Wochenrhythmus.

Durch eine optimierte Flächenbewirtschaftung, ein intensives Retourenmanagement und eine erhöhte Transparenz im Distributionszentrum kann der Lieferservice entscheidend verbessert werden.